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| 支撐輥的常用材質是什么? |
| 行業新聞 2007-08-31 |
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傳統的支撐輥材質使用較多的是9CR2Mo,含碳量0.9%左右，含Cr量2%，以及少量Mo. ，該材料是典型的冷軋工作輥材質，經過加熱和劇烈的冷卻可以獲得較高的表面硬度和一定的耐磨性。以往的鍛鋼軋輥生產由于沒有專門的支撐輥材料，所以較多采用該材質淬火以后回火到中低硬度作為支撐輥使用。但是隨著軋機設計要求的提高和軋制工況的改變，該材料的不足之處開始體現出來。這些改變包括：
1． 更深的淬硬層深度要求�，F代軋機往往要求工作輥的單邊深度在25mm以上，最多要求50mm，支撐輥的單邊深度在35mm以上，最多要求75mm。9Cr2Mo由于受到其自身合金元素含量的影響，其淬透性達不到到這樣的要求。
2． 工況的變化需要專門的材質來適應。現代軋機對軋輥的要求越來越高，工作輥要求耐磨，抗事故，抗輥印，均勻性高，而支撐輥的表面要求抗疲勞性能和耐磨性變得更為重要。9Cr2Mo由于含碳量較高，基體中存在較多的碳化物，這些碳化物如果處理不當，分布狀態不理想，就會降低基體的疲勞強度；另外材料中的Cr/C比決定該材料的碳化物為MC3型，硬度偏低（約900Hv），對軋輥耐磨性的貢獻不夠。
基于以上的情況，軋輥制造企業會同設計和使用方，共同改進材質。工作輥的MC3，MC5 材質已經成為冷軋工作輥的主流材質；70Cr3Mo系列的也已經成為支撐輥的首選材質。而在一些高速重載軋機，支撐輥材質甚至使用50Cr4MoV和45Cr5MoV系列材質。總體的發展趨勢是更高的合金元素量（以Cr為主，也有Ni，Mo量的調整），較低的含碳量。當然從制造方也有相應的工藝改進，從而實現更深的淬硬層深度，更好的抗疲勞性能和耐磨性，以及表面硬度的均勻性。 |
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